近年來，隨著煉焦廠的規模增大， 產生的剩余氨水量也不斷增加， 剩余氨水中焦油的脫除成為當前急待解決的問題。以前的幾種除油方法都存在一定的問題， 如砂石過濾器易堵塞、靜止除油法除油效率低、焦油浮選器投資太高及 ＦＪＬ 射流氣浮除油機操作較復雜。本文對陶瓷膜除油技術進行了介紹。
    １ 工藝流程
    從機械化澄清槽來的氨水先流入剩余氨水槽，經泵送到螺旋板換熱器換熱后再到陶瓷膜分離器過濾除油， 剩余氨水送到蒸氨氨水槽， 輕油從分離器頂部排出， 重油從底部排出。在剩余氨水出口用蒸汽和水反沖洗， 工藝流程見圖 １。
                   
     ２ 陶瓷膜分離器與其他除油方法的比較
     （ １） 砂石過濾器與陶瓷膜過濾器的比較。砂石過濾器容易堵塞， 不能再生， 使用時間短，１年就需更換內部濾砂。陶瓷膜分離器使用一段時間后也會堵塞， 用熱水反沖洗是一種非常有效的再生方法。當陶瓷膜分離器阻力超過 １ｋＰａ 時， 打開蒸汽和水反沖洗 １５ｍｉｎ， 就能夠恢復內部填料的通透性， 使過濾性能恢復到原來的水平。圖 ２ 是反沖洗與透過速度的關系， 用熱水反沖洗不僅能除去覆蓋在填料表面的濾餅油渣， 還能除去膜孔中的細小顆粒， 使透過速度恢復到原有水平。
                 
      （２） 靜置除油與陶瓷膜除油的比較。靜置除油就是把剩余氨水放在大容積的貯槽內， 油滴靠重力作用下沉。靜置除油法只能除去直徑較大的油滴，除油效率在 ５０％以下。陶瓷膜除油在zui初過濾階段， 依靠龐大的微孔和強大的表面能， 將固液兩相中的固相顆粒截留或吸附在表面上。當過濾一段時間后， 在陶瓷膜的外面形成了濾餅， 濾餅就成了過濾的主要介質。表１是靜置除油與陶瓷膜除油效率的比較， 采取陶瓷膜除油后， 效率由 ４０％左右提高到 ７０％以上。
                  
     （３） 焦油浮選器和陶瓷膜除油的比較。我廠為了*解決剩余氨水的帶油問題， 曾用焦油浮選器代替砂石過濾器處理剩余氨水， 取得了較好效果。但是用焦油浮選器除油投資太高， 圖 ３ 是焦油浮選器和陶瓷膜分離器除油的投資比較， 除油量每增加１０ｍ３／ｈ， 焦油浮選器投資要比陶瓷膜分離器的投資高 １０ 萬元以上。
                  
     （４） ＦＪＬ 射流氣浮機與陶瓷膜除油的比較。射流氣浮除油操作麻煩， 因為需要加入浮選劑或混凝劑， 使廢水中直徑 ０．２５～２５μｍ 的乳化分散油和懸浮顆粒吸附在微氣泡上， 并隨微氣泡上浮到水面形成浮油以便于油水分離。此外， 少量進入氣浮機的油渣容易使曝氣器發生堵塞， 因而要時常卸下曝氣器進行清理。為進一步提高除油效率， 還需要加入絮凝劑， 如 ＰＡＭ （聚丙烯酰胺） 及聚合鐵等藥劑。陶瓷膜分離器除油則能省去許多麻煩， 只需定期用蒸汽和水反沖洗就行。陶瓷膜分離器在使用過程中， 隨著填料內部的微孔逐漸被堵塞， 以及填料外面的濾餅逐漸增厚， 氨水進出口的壓力差會逐漸變大， 當大于 １ｋＰａ 時， 就需要用蒸汽和水反沖洗。
   反沖洗時把分離器的氨水進出口閥門關閉， 把輕油閥門關閉， 把底部重油閥門打開， 打開反沖洗蒸汽和水進行沖洗， 當分離器的氨水進出口壓力差小于０．２ｋＰａ 時， 表明沖洗工作完畢， 可重新開啟陶瓷膜分離器。
    ３ 陶瓷膜除油的操作條件
    為了獲得*操作條件， 我們在預備實驗的基礎上， 結合本實驗的具體情況， 選 Ｌ９ （３４） 正交表來安排實驗。其中影響因素主要有 ４ 個： 溫度、濃度、流量和反沖洗時間。其中溫度靠螺旋板換熱器控制， 濃度靠進口加水量來控制， 流量靠轉子流量計來控制， 實驗結果見表 ２， 極差分析見表 ３。
                
      由極差分析可知， 影響陶瓷膜除油效率的因素依次為： 濃度、流量、反沖時間、溫度。*操作條件確定為： 溫度＝５０℃， 流量為額定流量 （本實驗所采用的陶瓷膜過濾器的額定流量為 １ｍ３／ｈ）， 反沖時間＝２０ｍｉｎ， 濃度越高除油效率越高。
    ４ 結論
     （１） 陶瓷膜除油技術克服了以前多種除油方法存在的問題， 對煉焦行業剩余氨水的處理具有重要意義。
    （２） 陶瓷膜除油可以使焦油和水重復利用， 達到節能降耗和保護環境的目的。